INDUSTRIEVERMESSUNG 2 EI-Eisenbahningenieur | Juli 2010 Güterwaggons erscheinen auf den ersten Blick als sehr einfache, unkomplizierte Schienenfahrzeuge bestehend aus Rädern, Untergestell und einem wechselnden Aufbau. Dieser Eindruck ändert sich jedoch schnell, wenn man sich moderne Produktionsstätten von Güterwagen ansieht. Sofort ist hier zu sehen, wie viel ausgefeilte Technik in den Wagen steckt. Vor allem aber erfolgt die Entwicklung eines jeden einzelnen Waggontyps immer individuell mit Blick auf den jeweiligen Einsatzzweck. Die innovativen Lösungen sind in den Waggons oftmals im Detail zu finden. Deshalb kommt im Rahmen des Produktionsprozesses der Qualitätssicherung eine besonders wichtige Rolle zu. Die DB Waggonbau Niesky GmbH verwendet hierzu modernste Messsysteme wie den Laser Tracker 3 (Abb. 1) von Automated Precision Inc. (API). Der Tracker ist im Zuge eines neuen Produktes, einem vierachsigen Einseitenkastenkipper für das Energieunternehmen Vattenfall (Abb. 2), angeschafft worden. Im Vergleich zu anderen Waggons gibt es hier höhere Anforderungen an die Genauigkeit. Bei den geschweißten, bis 20 Meter langen Baugruppen sind Genauigkeiten von einem Millimeter eine sehr kleine Größenordnung. Innovative Laser-Technologie Der API Laser Tracker erlaubt die Vermessung größerer Objekte auch aus geringer Entfernung. Der Tracker-Kopf lässt sich horizontal +/– 320 Grad und vertikal + 80 bis – 60 Grad schwenken, so dass das Messsystem nahe an der zu vermessenden Stelle positioniert werden kann. Über die beiden Winkel und die gemessene Distanz berechnet das 3D-Messsystem die Koordinaten. Auch mehrere Positionswechsel sind durch das geringe Gewicht von nur 8,5 kg und die Messkopfgröße von 36 cm kein Problem. Der Kopf des Laser Trackers ist so konzipiert, dass der Laserstrahl weder durch einen Spiegel noch durch einen Lichtleiter umgelenkt wird. Systemische Messungenauigkeiten durch Umlenkfehler werden dadurch eliminiert. Zu den weiteren Highlights des API Trackers zählt neben den kompakten Abmessungen – es gibt weltweit keinen Laser Tracker, der kleiner ist – auch die überlegene Reichweite von 120 m ohne Standortwechsel. Die Laser Tracker-Technologie basiert auf dem von API erfundenen selbstverfolgenden Laserinterferometer. Bisher setzten die Waggonbauer im Werk Niesky den Mitte 2009 angeschafften Laser Tracker nahezu ausschließlich im Rahmen des Vattenfall-Projektes ein. In diesem Waggon wird die bei der Verbrennung von Kohle anfallende und mit Wasser abgekühlte (Nass-)Asche in großen Mengen weggeschafft. Der Wagen hat aufgrund der speziellen Anforderungen der Braunkohleindustrie auch eine spezielle Innenbeschichtung, damit eine vollständige Entladung gewährleistet ist. Der Waggon stellt zudem hohe funktionale Ansprüche. So wird zum Beispiel die komplette Mulde über einen Pneumatik-Zylinder gekippt. In diesem Zuge müssen die Drehgelenke und Funktionselemente exakt zueinander passen. Das Untergestell bildet mit der Mulde Modernste Laser-Messtechnik im Waggonbau Theo Drechsel Ein neues Waggonbauprojekt stellt höchste Anforderungen an die Qualitätssicherung Abb. 1: Der Laser Tracker T3 – hier mit Dreifuß zur Befestigung auf Vermessungsstativen – wiegt nur 8,5 kg. Abb. 2: Der vierachsige ‚Vattenfall-Waggon’ hat ein Ladevolumen von 48 m³, eine Eigenmasse von 30 t und eine Lademasse von 70 t.

EI-Eisenbahningenieur | Juli 2010 3 eine funktionale Einheit. Die Mulde hat eine bewegliche Klappe. Diese muss nicht nur bei der Montage problemlos und leicht zusammen zu bauen sein, sondern auch im Praxiseinsatz zuverlässig funktionieren. Enge Zusammenarbeit Der API Laser Tracker kommt in der Produktion des oben beschriebenen Waggons täglich zum Einsatz und zwar teilweise in allen drei Schichten. Messungen erfolgen an den drei großen Baugruppen Untergestell, Mulde und Klappe. Insgesamt fünf Mitarbeiter arbeiten mit dem Messsystem. Somit ist gewährleistet, dass in jeder Schicht ein Bediener verfügbar...

INDUSTRIEVERMESSUNG Dipl.-Betriebswirt Theo Drechsel Inhaber PR-Agentur 4marcom, Unterschleißheim [email protected] 4 EI-Eisenbahningenieur | Juli 2010 erfolgt schließlich auch die Messung des Innenraums. Eine besondere Herausforderung waren die Messungen am Untergestell, denn dort soll die Lage der Lagermittenachse bezogen auf die Mittenachse des Untergestells ermittelt werden. Bei Mulde, Untergestell und Klappe vermessen die Waggonbauer die unterschiedlichsten Punkte auf vielfältigste Art und Weise. So sind es alleine bei der Mulde gut 100 Messpunkte (Abb. 6), die geprüft werden müssen....