Quality Engineering 04/2007, Editorial, S. 2, 26.04.2007, 13:14, MUEV 5000 Teakdecks stellt der Handwerks-betrieb der Brder Michael und Andreas Wolz im Jahr her, f漼r ein Handwerks-produkt mit Anspruch auf Qualitt ei-ne ordentliche Leistung der knapp 200 Beschftigten. Vor allem die Werften aus dem gehobenen Bootssektor z䤤hlen zu den Kun-den, die absolute Przision fr die Decks ihrer Boote erwar-ten. Jede Fuge muss der an-deren gleichen, die Au伟en-seite muss parallel zum GFK (glasfaserverstrk-ten Kunststoff) der Bordwand verlaufen. Aus ganz Europa kommen die Auf-trge f䤼r den Deck-Spezialis-ten. Der Gro-teil des Pro- jektes wird in Gauk߶nigshofen durch-gefhrt, aber zweimal reisen Mitarbeiter von Wolz Nautic zur jeweiligen Werft. Beim ers- ten Termin vor Ort haben die Handwerker Schablonen aus Sperrholz dabei, die exakt dem Boot angepasst werden. Die Schab- lonen sind bereits vorgefrst, basierend auf den CAD-Daten des Bootes. Die Fein- abstimmung muss aber vor Ort erfolgen, denn die CAD-Daten stimmen oft nicht mit den tats줤chlichen Abmessungen des Bootes berein. Zurck in den Werkhallen von Wolz Nautic werden die Schablonen ver- messen. Basierend darauf wird das Teak- deck in der Produktionshalle montagefertig hergestellt. Ziel ist es dabei, das Deck m켶g- lichst in einem Stck zu produzieren. Jede Verbundstelle ist Gift f센r die Optik, deshalb teilen wir das Teakdeck in so wenig Teile wie mglich auf, erl擤utert Michael Wolz, einer der beiden Geschftsfhrer. Bis zu 13,5 Meter lang sind die einzelnen Kom-ponenten, das ist die maximale Gr伶e, die mit dem LKW zur Werft transportiert wer-den kann. Beim zweiten Besuch auf der Werft wird das Teakdeck mit Hilfe paten-tierter Verfahren, mit denen sich Mon-tagefehler wie Luftblasen und Verzug ver-meiden lassen, in kurzer Zeit montiert. Dass sich das Verfahren bewߤhrt, zeigen die ex-trem niedrigen Reklamationsquoten, die laut Michael Wolz fr Teakdecks absolut unge-whnlich sind. Die einzelnen Bauteile des Decks mssen ber die gesamte L켤nge eine genaue Pass-form haben, ein Millimeter Differenz ist ak-zeptabel, aber Ziel ist es, einen Verzug von weniger als einem Millimeter zu haben. Bei Metall wĤre diese Vorgabe nicht tolerabel, aber fr den Werkstoff Holz ist eine Genau- igkeit von weniger als einem Millimeter ein sehr anspruchsvoller Vorsatz, erl쓤utert Mi-chael Wolz. Dazu kommt noch, dass die Bie-gung genau dem Original entsprechen muss, DER AUTOR Kay Wessin ist Vice President Vertrieb und Marketing bei API size="-4">

Quality Engineering 04/2007, Editorial, S. 3, 26.04.2007, 13:14, MUEV was bei Holz eine eigene Herausforderung darstellt. Deshalb kommt neben dem logisti-schen Aufwand die Schablonen zur Werft und wieder zurּck zu transportieren auch noch die Fehlerquelle durch das Sperrholz der Schablonen hinzu, da es auf Umweltein- flּsse wie Feuchtigkeit und Temperaturdif- ferenzen reagiert und die Messwerte verfl- schen kann. Messsystem lst Schablonen ab > Bei Wolz Nautic beschloss man deshalb, sich nach einem pr䶤zisen Messsystem um-zusehen, das man anstelle der Schablonen einsetzen konnte, um die durch den...

Quality Engineering 04/2007, Editorial, S. 4, 26.04.2007, 13:14, MUEV steigt. Mit ein Argument fr den Laser Tra-cker war also nicht die Verkrzung der Pro-jektdauer, sondern die M켶glichkeit, flexib-ler und damit effizienter arbeiten zu knnen. > Mit ein Grund fr den Erfolg des Laser Tra-ckers bei Wolz Nautic ist die gute Zusam-menarbeit mit API. 漄Hochklassige Tech-nologie zu kaufen bedeutet nicht auto-matisch hochklassigen Service bei API sind wir mit dem Aftersale-Service jedoch vollst֤ndig zufrieden, resӼmiert Michael Wolz. Der Geschftsfhrer hat das Gef似hl, die Technologie im Griff zu haben und...